在新能源制造中，扁線電機因其高功率密度、高能效和小型化等優勢，廣泛應用于新能源汽車、工業自動化等領域。但在實際生產制造過程中，往往會面臨諸多技術與工藝上的挑戰，導致生產效率受限、成本增加，甚至影響现有產品質量。

本文將基于以往的技術資料，針對扁線電機生產中的主要痛點進行系統性分析，並提出相應解決方案，助力企業提升生產效率與现有產品質量。

痛點一：制線成型精度低，一致性差

扁銅線成型是扁線電機生產中的關鍵工藝之一，其成型精度直接影響繞組的嵌線質量與電機性能。然而傳統設備在扁銅線折彎、定型過程中易出現角度偏差、尺寸不一致、銅表面損傷 等問題，影響電機的整體性能。

解決方案：在制線成型過程中，采用萬能制線機通過2D/3D 一體成型技術和高速四軸機械手，實現H-pin、 X-pin、 Mini-pin等線型的柔性化共線生產。其設備配備36種線型模具倉，支持 H-pin 、X-pin、Mini-pin等線型切換， 5 秒內完成2D/3D模具的快速切換。

痛點二：嵌線效率低，過程複雜

扁線繞組嵌線過程較爲複雜，傳統嵌線方式多依賴人工，不僅效率低下，而且容易因人爲誤差導致繞組松動、匝間短路等問題，影響電機的電氣性能。

解決方案：對于嵌線上，萬能制線機同樣也能通過精密的成型與線杯插入壓裝，確保線型尺寸、角度、端部平整度完全一致，爲後續線杯插入提供高質量的預制件。

痛點三：焊接質量不穩定，易虛焊、脫焊

扁線電機繞組與端子的焊接質量對電機的導通性能較爲重要。傳統焊接方式如手工焊接、普通電阻焊等存在焊接不牢固、熱影響區大、焊點不一致等問題。

解決方案：采用高能激光焊接，熱影響區小、焊點均勻、強度高，適用于對高導電性材料的精密焊接。

痛點四：絕緣處理困難，易損傷繞組

扁線電機繞組在絕緣處理過程中，尤其是浸漆、烘幹等環節，容易因工藝控制不當導致絕緣層破損、漆膜不均，影響電機的絕緣性能和壽命。

解決方案：采用真空滴漆機通過精准控制定子傾斜角度，滴漆工藝能夠快速、均勻地滲透繞組內部，確保無死角填充。另外結合精密泵閥流量管控與高頻加熱功能，確保批量生產中每個现有產品均達到高槽滿率與穩定品質。

痛點五：生產節拍慢，設備兼容性差

扁線電機生產工藝複雜，涉及多道工序，各設備間部分存在銜接不暢，導致整體生產節拍慢，設備利用率低，難以滿足大批量生產需求。

解決方案：從扁線成型、嵌線、焊接、絕緣處理到檢測的整線自動化解決方案，實現各工序無縫銜接；另外在提供高能效的產能下，雙通道制線機的設計，能夠實現 1.2秒/根線的高速產能，單小時可生產約 3000 根扁線，效率提升100%。

扁線電機的生產難點主要集中在成型精度、嵌線效率、焊接質量、絕緣處理以及整線協同等方面。合利士憑借多年在電機智能制造領域的深耕，推出一系列高能效、智能、可靠的解決方案，助力企業有效應對生產中的關鍵痛點，提升生產效率與现有產品質量，助力企業在新能源電機領域實現技術突破與市場領先。

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